La integridad de activos no es un costo operacional: es la diferencia entre una operación que dura décadas y una que colapsa en el peor momento posible. Conozca los cinco errores que más se repiten en la industria minera y de Oil & Gas, y por qué evitarlos es la decisión financiera más inteligente que puede tomar un gerente de operaciones.
El costo que nadie quiere ver
Cada año, la corrosión sola destruye el 25% del acero producido en el mundo. El estudio IMPACT de NACE hoy AMPP cuantificó el costo global de la corrosión en USD 2,5 billones anuales, equivalentes al 3,4% del PIB mundial. Y eso sin contar las paradas no programadas, los accidentes, los pasivos ambientales ni los contratos perdidos por incumplimiento de plazos.
Lo paradójico es que entre un 15% y un 35% de ese costo es perfectamente evitable con las prácticas correctas de gestión de activos. El problema no es la tecnología: es la toma de decisiones. Y esa toma de decisiones suele cometer, una y otra vez, los mismos cinco errores.
«La corrosión no avisa. Pero siempre deja rastros. El problema es que la mayoría de las organizaciones los lee demasiado tarde.»
Este artículo no está dirigido a los inspectores de terreno. Está dirigido a quienes firman los presupuestos, aprueban los planes de mantenimiento y deciden cuánto invertir en integridad de activos. Porque en esas oficinas es donde se ganan o se pierden las batallas más costosas de la industria.
ERROR N°1 Confundir mantenimiento correctivo con estrategia
El mantenimiento correctivo arreglar lo que ya falló tiene su lugar en cualquier operación. Pero cuando se convierte en la estrategia principal, la empresa pasa de gestionar sus activos a reaccionar ante ellos. La diferencia en costos es brutal: estudios del sector indican que reparar un activo después de una falla puede costar entre cuatro y diez veces más que haberlo intervenido en el momento correcto.
¿Por qué ocurre? Porque el mantenimiento preventivo aparece como un gasto en el balance, mientras que la falla catastrófica aparece como una emergencia justificable. La presión de corto plazo gana la batalla contable, y la organización paga el precio a largo plazo.
En minería chilena, este error es especialmente costoso en ambientes con ácido sulfúrico como plantas de hidrometalurgia y electrowinning donde la velocidad de degradación de estructuras metálicas es varias veces superior a condiciones normales. Un activo que en condiciones C1 dura 20 años, en ambiente C4 o C5 puede degradarse en menos de un tercio de ese tiempo si no se gestiona correctamente.
Clave ECOS: La integridad de activos comienza por definir qué tipo de mantenimiento corresponde a cada equipo y ambiente. No hay una respuesta única, pero sí hay una metodología para encontrarla.
ERROR N°2 Inspeccionar por calendario, no por riesgo
«Inspeccionamos cada seis meses» es una frase que suena responsable. Pero si esas inspecciones se distribuyen uniformemente entre activos críticos y activos secundarios, se está desperdiciando recursos donde hay poco riesgo y dejando sin cobertura suficiente donde el riesgo es alto.
La Inspección Basada en Riesgo (RBI, por sus siglas en inglés) es precisamente el antídoto a este problema. Bajo el enfoque RBI, la frecuencia y profundidad de las inspecciones se determinan por la probabilidad de falla y la consecuencia de esa falla el riesgo real y no por el calendario. El resultado es que se inspecciona menos en total, pero se inspecciona mejor donde más importa.
El principio ALARP As Low As Reasonably Practicable es el marco conceptual que sustenta esta lógica: el riesgo debe reducirse hasta el punto en que el costo adicional de reducirlo más sea desproporcionado respecto al beneficio. No se trata de eliminar el riesgo a cualquier precio, sino de gestionarlo con criterio.
Una organización que inspecciona por calendario gasta lo mismo en un ducto de baja presión en ambiente seco que en un mineroducto que atraviesa una zona costera con alta salinidad. Eso no es gestión: es rutina disfrazada de procedimiento.
Clave ECOS: Implementar RBI permite reasignar recursos de inspección hacia los activos donde realmente importa, reduciendo el riesgo operacional sin aumentar el presupuesto total.
ERROR N°3 Ignorar los activos sumergidos o de difícil acceso
Los activos que no se ven tienden a no inspeccionarse. Pilotes de muelles, tuberías submarinas, fundaciones de plataformas offshore, cañerías enterradas bajo plantas industriales: todos comparten el mismo problema. Están fuera de la vista, y lo que está fuera de la vista, está fuera del presupuesto.
La ironía es que esos activos suelen estar sometidos a los ambientes más agresivos. El agua de mar combina cloruro de sodio, oxígeno disuelto, microorganismos biocorrosivos y corrientes eléctricas dispersas. La corrosión en zona de mareas donde el activo alterna entre sumergido, húmedo y expuesto es especialmente severa porque las condiciones cambian constantemente y ningún recubrimiento está optimizado para todos esos estados simultáneamente.
La inspección submarina especializada con buzos certificados, tecnología de ultrasonido bajo el agua y vehículos ROV para zonas de profundidad no es un lujo: es el único método confiable para conocer el estado real de estos activos. Un informe de inspección submarina bien ejecutado puede extender la vida útil de una estructura en años, al detectar degradaciones antes de que se conviertan en fallas.
Clave ECOS: El mayor costo de la inspección submarina no es lo que se gasta en realizarla. Es lo que se pierde por no hacerla.
ERROR N°4 Subestimar la corrosión galvánica en instalaciones con metales mixtos
Cuando dos metales distintos entran en contacto eléctrico en presencia de un electrolito agua salada, ácido, humedad con contaminantes se forma una celda galvánica. El metal más activo de la pareja actúa como ánodo y se corroe a una velocidad acelerada, muchas veces mayor que si estuviera solo.
Este fenómeno la corrosión galvánica es bien conocido en la teoría, pero sistemáticamente subestimado en la práctica. En instalaciones mineras, portuarias e industriales que combinan acero, aluminio, cobre y acero inoxidable en sistemas interconectados, las condiciones para la corrosión galvánica están siempre presentes. Y sin embargo, la planificación de mantenimiento rara vez la contempla con la seriedad que merece.
El error típico: una mejora o ampliación que introduce un nuevo material metálico sin considerar la compatibilidad galvánica con la estructura existente. El resultado no aparece de inmediato, sino entre 18 y 36 meses después, cuando ya nadie recuerda que se hizo el cambio.
La solución no es evitar usar metales distintos en muchos casos es imposible o antieconómico sino gestionar la interfaz: recubrimientos dieléctricos, ánodos de sacrificio correctamente dimensionados, o sistemas de corriente impresa donde el volumen de activos lo justifica.
Clave ECOS: La compatibilidad galvánica debe evaluarse antes de cualquier intervención que introduzca un nuevo material metálico en un sistema existente, no después de que aparezca la degradación.
ERROR N°5 No integrar los datos de inspección en la toma de decisiones
El quinto error es quizás el más costoso porque anula el valor de todo lo anterior. Una organización puede tener el mejor programa de inspección del sector, con datos de ultrasonido, mediciones de potencial de corrosión, registros de espesores y fotografías de alta resolución y aun así tomar decisiones de mantenimiento basadas en la intuición del jefe de planta.
Los datos de integridad de activos solo generan valor cuando llegan a quienes toman decisiones en el formato correcto, en el momento correcto y con el contexto necesario para interpretarlos. Eso requiere sistemas de gestión (CMMS, plataformas EAM) que integren los resultados de inspección con el historial del activo, los parámetros de riesgo y los umbrales de intervención.
Las tendencias 2025-2026 en el sector apuntan a la integración de IA, IoT y gemelos digitales para lograr exactamente eso: modelos predictivos que anticipen la degradación antes de que sea visible, conectados en tiempo real con sensores de campo. Un estudio reciente indica que el 48% de las empresas mineras planea aumentar su inversión en estas tecnologías en los próximos dos años. Las que ya lo hacen reportan reducciones de costos de mantenimiento de entre el 20% y el 30%.
La brecha real no es tecnológica. Es organizacional: los datos existen, las plataformas existen, pero la cadena que conecta el inspector de terreno con el gerente de operaciones sigue siendo, en muchas empresas, un informe en PDF enviado por correo electrónico.
Clave ECOS: La integridad de activos no termina en la inspección. Termina en la decisión informada que prolonga la vida útil del activo y reduce el riesgo operacional.
La ecuación que todo gerente debería calcular
Sume los costos de sus últimas tres paradas no programadas. Agregue los costos de las reparaciones de emergencia del último año. Estime el impacto en producción de cada hora detenida. Compárelo con lo que hubiera costado un programa estructurado de integridad de activos.
En casi todos los casos, el resultado es el mismo: el mantenimiento preventivo y la gestión técnica de activos no son un gasto. Son el seguro más rentable que existe en la industria.
«La integridad de activos no es para las empresas que pueden pagarlo. Es para las empresas que no pueden permitirse no tenerlo.»
Los cinco errores descritos en este artículo no son errores de ingeniería. Son errores de gestión. Y eso significa que tienen solución desde el nivel donde se toman las decisiones que importan.
¿Cuántos de estos errores reconoce en su operación?
ECOS ofrece diagnósticos de integridad de activos para operaciones mineras, portuarias e industriales en Chile. Si quiere saber en qué punto está su organización y qué ajustes generan el mayor retorno conversemos.